自公司增值之策活動開展以來，燒堿分廠號召全體員工為公司發展建言獻策,共收到各類建議意見96條，涵蓋安全、工藝、設備等多方面。分廠對建議內容的可行性、實效性、經濟性等方面進行綜合審定，對部分建議進行了實施，截至目前已經完成實施53條。

巧加液位計，提升設備自動化。燒堿分廠除碘裝置投運時，未配備就地液位計及遠傳液位計，無法實時監測液位變化情況，只能通過目測液位高低、手動進行打堿。為確保除碘裝置安全平穩運行，提高自動化水平，分廠堅持保生產、降庫存、去積壓的原則，將物資部閑置液位計加裝到氫氧化鈉槽，同時移動堿液調節閥位置，實現氫氧化鈉儲槽液位自動控制。通過試運行，目前除碘裝置氫氧化鈉槽液位實現了遠傳實時監測，打堿實現完全自動化，為下一步除碘裝置實現無人值守提供了有力保證。

巧用閑置鋼材，降低安全風險。鹽水崗位反應槽高18.8米，頂部設取樣口，該取樣口是崗位人員日常操作控制的重要取樣點之一，取樣頻次為2小時/次，取樣時需上下直立式爬梯，耗時較長，且存在安全風險。分廠組織人員通過實地考量，制定改造方案，利用物資部閑置鋼材，將鹽水反應槽頂部平臺踏步與預處理平臺進行連接，取樣時崗位員工通過預處理平臺可直達反應槽頂部，避免頻繁上下直立式爬梯，提高了工作效率，降低了安全風險。

巧妙改造，助力節能降耗。電解氯水泵原設計出口自動閥故障，需現場巡檢與DCS人員配合進行手動調節，調節頻次高、勞動強度大，DCS畫面該液位頻繁報警，影響崗位人員的正常監盤。為盡快消除缺陷，確保生產系統穩定，考慮到臨時采購備件耗時長、資金多，燒堿分廠通過降級、變通使用原則，提高檢修物資綜合利用率，在生產裝置不停車的情況下，通過變更工藝管線，將原DN32調節閥改型為DN65調節閥，達到了穩定生產和節約成本的雙重目的。此外，分廠還對除碘反應槽取樣管線、除碘砂濾器自動排氣管線、鹽水加壓泵進出口閥門等進行升級改造，有效了提升現場管理水平，讓降本增效落到實處。