“十三五”以來，在國家供給側結構性改革相關政策的引導下，氯堿行業由快速外延式發展進入到調結構增效益為主的穩定增長階段，產業集中度不斷提高、行業效益明顯提升，安全、環保水平均上新臺階。從企業內部微觀環境看，供給側改革就是要激發企業的活力，鼓勵創新，通過管理創新、技術創新、工藝創新等途徑，實現企業的可持續發展。

推進無汞催化劑工業化應用研究。應對國際汞公約帶來的挑戰和日益嚴峻的安全環保形勢，氯堿無汞化生產已成為行業實現高質量發展的必然趨勢。對此，公司提前規劃發展布局，積極投入探索，致力推動無汞低汞技術的應用和推廣，著力通過無汞觸媒技術生產高性能樹脂，從工藝源頭實現無汞化。并與南開大學、清華大學等高校合作，建成了行業首套萬噸級無汞催化劑試驗裝置，目前運行效果良好。同時，公司將通過試驗裝置不斷優化運行方案，克服困難，努力夯實后續工業化應用的基礎。

建設氧化鈣循環利用創新示范項目。電石是我國重要的基礎化學工業原料，為從源頭上減少資源利用和固體廢渣的產生，提高企業經濟效益，公司與中科院合作，啟動建設10萬噸/年電石渣制備活性氧化鈣示范項目裝置，采用“循環利用電石渣制備活性氧化鈣電石原料”的產業循環路線，改變傳統工業模式，實現“資源—產品—再生資源”的循環過程。裝置投運后，年可消納處理電石渣10萬噸，生產氧化鈣6萬噸，解決了生產過程中固廢電石渣的處置問題，實現資源循環利用。同時，有效化解政策趨緊對電石行業的影響，降低電石生產原料的開采量，從根本上解決氯堿行業的固體污染物，對行業可持續發展有著重大的意義。

實現工業廢水“零排放”。針對以往行業高鹽廢水處理技術存在的問題，結合公司生產實際和工藝特點，公司自主創新研發工藝技術，利用電石渣作為含鹽廢水處理除硬劑，按照“以廢治廢、液液分離、分質回用”的技術思路，處理高鹽廢水，實施完成濃水深度處理工業化項目。2016年6月，項目裝置通過168小時連續運行性能考核，以“低本高效”在行業內率先實現工業廢水“零排放”，并取得專利，整體技術達到了國內領先水平。工業廢水“零排放”的巨大成效使公司在日趨嚴峻的安全環保形勢前站穩腳跟，裝置運行自投運后長期保持穩定。

堅持工藝技術改造升級。公司在現有生產基礎上，堅持工藝技術改造升級，實施的耗氯技改項目，不僅消除了液氯重大危險源，同時就地轉化為主營產品，年可增加產量4萬噸，項目獲得陜西省工信廳“綠色系統集成工程”獎勵支持；電石粉塵治理和回收利用為主的系列技改項目，年可降低電石綜合成本3000萬元；大力推動自動化升級改造，建設投運陜西省電石行業首套電石出爐機器人，替代原48人的人工勞動，消除了以前人工出爐方式的重大安全風險。

在投入技術創新過程中，公司逐步形成了豐富的知識產權成果。近兩年，公司共申請專利37項，獲得包括“循環利用電石渣制備活性氧化鈣技術”“無汞觸媒工業化應用技術”在內的實用新型專利26項，多篇論文榮獲行業重要獎項。部分技術成果的轉化運用，極大提升了企業安全環保水平，為企業可持續發展注入了充足動力，為氯堿行業實現健康發展起到了較好的示范引領作用。 

落實新時代“綠色發展”理念，公司將以三項行業代表性的環保創新技術，集成運用于“60萬噸/年高性能樹脂及配套裝置環保創新技術工業化示范項目”，努力提高企業技術創新水平，深化企業落實供給側改革要求的行動實踐。